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国内一些企业掌握了氢燃料电池系统研发技术，相关产品的冷启动、功率密度等性能显著提升，具有年产万台的批量化生产能力。然而与国际先进水平相比，国产电池系统核心零部件及系统的耐久性与可靠性仍存在一定差距。（二）重点发展方向1.关键材料与核心组件的性能及产能提升膜电极、BPs、氢气循环泵、空气压缩机、GDL等核心组件，PEM、催化剂等关键材料，均已实现小规模自主生产，为未来大规模商业化生产储备了技术基础条件。氢燃料电池系统的国产化程度已从2017年的30%提高到2020年的60%。预计到2025年，金属BPs可完全国产化，低功耗、高速、无油的空气压缩机进入小规模自主生产阶段；机械强度高、孔隙率均匀、抗碳腐蚀的碳纤维制备技术有望取得突破，大电流密度条件下的GDL水气通畅传质问题有望得到解决。

在技术应用方面，从现阶段重点发展氢燃料电池客车、卡车等商用车，逐步推广到乘用车、有轨电车、船舶、工业建筑、分布式发电等领域。随着关键材料的物理性能改进，各组件热学、力学、电化学稳定性提高，氢燃料电池系统的稳定性、综合寿命将有明显改善。预计到2035年，燃料电池系统功率密度将由当前约3.1kW/L全面提升到约4.5kW/L，乘用车、商用车电堆寿命将由当前的5000h、15000h分别增加到6000h、20000h。2.生产成本的显著下降氢燃料电池系统的成本必然随着技术进步、生产规模的扩大而下降，预计未来10年生产成本将降低至目前的50%。燃料电池系统各部件的成本构成，若按照年产量为5×105套、净功率为80kW/套计算，可建立分析模型：膜电极成本占比为27%，BPs成本占比为12.4%，空气循环子系统（含空气压缩机、质量监控传感器、温度传感器、过滤器等）成本占比为25.8%，冷却回路（含高低温回路、空气预冷器、电子组件等）成本占11.2%，其他成本占23.6%。